成功する会社を作るにはチームが必要です。 そのチームの各メンバーは、それぞれの職務に責任を負います。 それらの責任を遂行しようとしている間、しばしば困難が生じます。 乗組員が目的を達成できるかどうかは、次に何が起こるかにかかっています。
商品の販売と流通に携わる企業の成功をサポートする重要なチーム メンバーの XNUMX 人は、倉庫管理者です。 倉庫管理者は、物事を円滑に進めるという広範な任務を考えると、機知に富み、やりがいがあり、知的でなければなりません。 でも、倉庫管理者の仕事って大変じゃないですか？ 全然違います。 しかし、仕事でどんな問題に遭遇しても、必ず解決策があります。
この記事では、倉庫管理に関して最も頻繁に発生する問題と、それらを回避する方法について説明します。
倉庫管理で直面する一般的な課題とその解決方法:
倉庫の問題はすべて、特定の倉庫活動の速度、効率、および生産性と、関連する手順のネットワーク全体に影響を与える可能性があります。 ほとんどの場合、これらの間違いは、プロセスが開始されるまで、またはプロセスが終了するまで発見されません。 通常、その時点でエラーを修正するには遅すぎます。また、被害を軽減するには遅すぎる場合もあります。 しかし、倉庫の運用で起こりうるさまざまな問題を認識していれば、それらを予測して被害を未然に防ぐことができます。
1.ピッキングの最適化
ピッキング方法についてサポートが必要ですか? 運用効率の向上に問題がある場合は、ピッキング手順をわずかに調整するだけでも、生産性と財務結果に大きな影響を与える可能性があります。
ほとんどの倉庫管理の問題は、ピッキング中に発生します。 ただし、この問題は多くの場合、受入または保管作業中に発生したエラーの結果です。 不適切なピッキングは、簡単に中断する可能性があります 在庫管理システム ストレスの多い状況で緊急の顧客を助けるために、日常の雑用や決定が迅速に完了するとき。
無線周波数と音声指向のシステムが一般的になれば、この問題は解決できます。 どちらの形式を採用する場合でも、コンプライアンスを直感的に理解できない状況が発生した場合でも、ルールを厳守することが重要です。 システムの正確性と信頼性を維持するには、マスター データを定期的にメンテナンスする必要があります。
2. ごちゃごちゃした倉庫のレイアウト
時間の経過とともに保管コストが上昇しているため、倉庫管理者はスペースをより効果的に利用する必要がありました。 スペースの非効率的な使用は、保管場所の不足につながります。これは、依然として倉庫で広まっている問題です。
この問題は、理想的な倉庫計画を作成することで解決できます。 倉庫作業員の通行スペースを確保しつつ、床面積と縦空間を最大限に活用したプランです。 また、人件費を削減するために機械と自動化を採用する方法の研究、倉庫製品のアクセシビリティの向上、在庫分類のシステム化、および在庫の安全な保管の確認も含まれます。
倉庫のレイアウトを計画するのに役立つ可能性のある倉庫管理システム (WMS) などのテクノロジを調査します。 倉庫とアイテムの寸法と寸法を提出すると、特定の WMS が理想的な配置の 3D モデルを提示できます。 自動保管および検索システム (AS/RS) を考えてみましょう。これは、ピッキングおよび片付け作業を自動化するコンピューター制御機器のネットワークです。 AS/RS は、空の倉庫の床面積を大幅に節約し、運用の速度と効率を高めるのに役立ちます。
3. 季節的な需要に対する不適切な計画
特定の製品カテゴリは、年間を通して一定の需要を享受していますが、他の製品カテゴリは季節的に人気が高まっています。 不意を突かれる需要の突然の急増は、倉庫が注文を満たすための設備を備えていない可能性があるため、非常に損害を与える可能性があります。 このスパイクは、より多くの物資が必要な場合や、ほとんど通知されずにどこに置くべきかを知っている場合に発生する可能性があります. 変動する在庫レベルに対応する準備を整えるには、現在の市場動向と、運用する製品の需要の変動を把握することが重要です。
この問題を処理する最も簡単な方法は、製造業者、供給業者、商人、運送業者、および業界内の他の情報源と連絡を取り合うことです。 協力して効果的に対応することで、サプライ チェーン全体に需要の変化が通知されます。
シーズン中に在庫に保管する必要があるアイテムを予測するための需要予測手法。
4. 品質管理
品質管理を担当する社員も在庫品のピッキング、梱包、出荷を行うことが多く、お客様に納品するまでに多くのミスを見逃すことになります。 この間違いは、倉庫がより少ない従業員でより多くの出荷を試みるパンデミックの状況でよく見られます。 より良い在庫管理を確保し、サプライ チェーンの問題を回避するには、理想的には異なるレベルの品質管理を行う必要があります。 この追加レベルの権限は、責任を促進する組織的な方法で定期的な在庫問題を処理する動機として頻繁に機能します。
5.偶発的な冗長性
オーダー ピッキング (注文を満たすために倉庫内の保管場所から製品を選択する) では、冗長性が頻繁に見られます。 通常、注文のピッキングは、エラーに対する許容度が最小限に抑えられている小規模な倉庫での XNUMX 人の作業です。 ただし、より大きな倉庫では、複数の個人が協力してさまざまな場所からアイテムをピッキングし、XNUMX つの注文を処理します。 複数の従業員が同じ注文を処理すると、同じアイテムを過剰に選択するなどのエラーが発生する可能性が高くなります。
現代のような技術にお金を使う 倉庫実行システム (WES) は、倉庫での反復作業を自動化するのに役立つソリューションです。 注文のピッキングの冗長性を減らすために、バーコード テクノロジを使用して、注文用に選択された商品をスキャンし、システムが重複をユーザーに警告するようにすることができます。
6. 接続性とトレーサビリティが低い
テクノロジーによって、原材料を誰が製造し、誰が輸送し、どのロットに属し、いつどこで移動したか、その後の工程と責任者を特定できるようになりました。 問題が発生するのは、データを取得して収集し、それを十分に活用して、チェーンの各段階を記録する必要があるときです。
この問題により、製品の制御が失われ、供給の信頼性が失われる可能性があります。 新しいソフトウェア、アプリ、ツール、倉庫内外の接続を活用することで、サプライ チェーンの設計と実装が容易になります。
7. 在庫管理が不十分
これらの問題はいずれも、在庫を正確に記録し、定期的に更新する必要があることを示している可能性があります。 手動の在庫チェック プロセスでは人為的エラーが発生する可能性が高いため、エラーは比較的簡単に発生します。 古いソフトウェアを使用している場合に発生することがあります。
倉庫に関するこれらの問題を解決する XNUMX つのアプローチは、新しいソリューションに切り替えることです。 このアプローチは、在庫管理専用に設計されたシステム、またはリアルタイムの在庫管理機能を備えた従来の倉庫管理アプリケーションのいずれかです。 一般的なシステムでは、最初にバーコード スキャナーなどの固定デバイスまたはモバイル デバイスを使用して在庫データを収集します。 この情報は、ソフトウェア ソリューションによってカタログ化され、在庫の追跡を維持するために使用されます。
8. 不十分なダメージコントロール
残念なことに、特に多くの製品や重機を扱う倉庫では、損傷が頻繁に発生します。 損傷を防ぐのは難しい場合がありますが、損傷を最小限に抑えるためのテクニックは常にあります。
集積コンベア システム、特定のラック ネット、ロックアウト システム、低クリアランス警告バー、パレット ラック ガードなどの安全装置を設置します。 人が商品の周りをすばやく移動できるように、十分な明るさと十分な広さの通路を確保してください。 これらの予防措置は、スタッフ、財産、および在庫を保護し、職場での事故を防ぐのに役立ちます。
機器、保管、または車両の損傷の兆候がないか、倉庫のすべてのエリアを定期的に検査してください。 たとえば、保管棚やパレットの過密状態、亀裂、破損を探します。 さらに、水害や害虫の侵入など、後で問題を引き起こす可能性のある損傷に注意してください.
なぜそれは重要ですか？
倉庫で最も重要な操作の XNUMX つは、注意を払う必要がある倉庫管理です。 ほとんどの倉庫管理業務は何らかの形で相互に関連しているため、XNUMX つの障害が別の障害につながる可能性があります。 偶発的な冗長性、混乱した倉庫、貧弱な在庫管理により、お金を失い、倉庫業務が崩壊する可能性があります. 季節的な需要への準備不足、不十分な注文管理、高い人件費、効果のない損害管理も一因です。 倉庫で発生する可能性のある問題とその解決策について知識を深めることで、これらのエラーによる被害を軽減したり、エラーの発生を防止したりできます。
最後に、倉庫管理者が満足していないと思い込まないでください。 しっかり稼げるやりがいのある仕事です。 前述したように、作業を進めるにつれて、問題の処理に熟練していきます。 さらに、洗練された倉庫管理ソリューションを利用して管理能力を高め、スタッフを効果的に管理し、期限を守ることができれば素晴らしいでしょう。
